ГДЗ по химии 9 класс, базовый уровень учебник Габриелян, Остроумов — страница 132

   Силикатная промышленность — это производство стекла, строительных материалов (цемента, кирпича), а также керамики, фарфора и фаянса.
   Строительная индустрия немыслима без использования так называемых связующих материалов — вязкой, но твердеющей массы, которой скрепляют камни, кирпичи, блоки. В древние времена в качестве связующих материалов использовали глину, известняк, измельченный вулканический пепел, алебастр и даже куриные яйца.

   Цемент получают спеканием известняка и глины в специальных вращающихся печах при температуре 1500°С.
   Основная составляющая известняка — это карбонат кальция.
   В состав глины входят оксид алюминия Al₂O₃, оксид кремния SiO₂ и незначительное количество оксида железа (III) Fe₂O₃.
   При спекании кислотного оксида кремния, основного оксида кальция, амфотерных оксидов алюминия и железа происходит образование силикатов этих металлов — так называемого клинкера. После охлаждения клинкер размалывают в порошок, добавляют алебастр (CaSO₄ · 0,5H₂O), тщательно перемешивают и расфасовывают в специальные бумажные мешки.
   Сырьем для производства стекла служат сода (карбонат натрия Na₂CO₃), известняк (основной компонент — карбонат кальция СаСО₃) и песок (его основа — оксид кремния SiO₂).
   Для производства керамики используют глину.

   Фарфор — это керамическое изделие, изготовленное из белой глины со специальными добавками и отличающиеся непористым строением. Предметы из тонкого фарфора даже пропускают свет (слегка прозрачны). Обычно их покрывают глазурью, наносят рисунок и повторно обжигают.
   Фаянс, в отличие от фарфора, имеет пористую структуру и непрозрачен. Из него изготавливают не только посуду, но и облицовочную плитку, архитектурные детали, сантехнику.

Дано:
   m(CaSO₄ · 0,5H₂O) = 14,5 кг
Найти:
   m(H₂O) — ?

Решение:
   CaSO₄ · 0,5H₂O + 1,5Н₂О = CaSO₄ · 2H₂O
   Найдем количество вещества алебастра:
   n(CaSO₄ · 0,5H₂O) = m/M = (14,5 кг)/((40 + 32 + 16 · 4 + 0,5(2 · 1 + 16))кг∕кмоль) = 0,1 кмоль = 100 моль
   по уравнению реакции n(H₂O) = 1,5 · n(CaSO₄ · 0,5H₂O) = 1,5 · 100 моль = 150 моль
   m(H₂O) = n(H₂O) · М(H₂O) = 150 моль · (1 · 2 + 16) г/моль = 2700 г = 2,7 кг

   Ответ: масса воды, требуемая для превращения в гипс 14,5 кг алебастра, равна 2,7 кг.

Дано:
   н.у.
   m(Na₂O · CaO · 6SiO₂) = 10 т
Найти:
   m(Na₂CO₃) — ?
m(CaCO₃) — ?
m(SiO₂) — ?
V(CO₂) — ?

Решение:
   Na₂CO₃ + CaCO₃ + 6SiO₂ = Na₂O · CaO · 6SiO₂ + 2CO₂↑
   Найдем количество вещества стекла:
   n(Na₂O · CaO · 6SiO₂) = m(Na₂O · CaO · 6SiO₂))/M(Na₂O · CaO · 6SiO₂) = 10000 кг/(2 · 23 + 16 + 40 + 16 + 6 · (28 + 16 · 2))кг∕кмоль = 21 кмоль
   Найдем количество вещества каждого компонента смеси:
   По уравнению реакции:
   n(Na₂CO3) = n(Na₂O · CaO · 6SiO₂) = 21 кмоль
   n(CaCO₃) = n(Na₂O · CaO · 6SiO₂) = 21 кмоль
   n(SiO₂) = 6 · n(Na₂O · CaO · 6SiO₂) = 6 · 21 кмоль = 126 кмоль
   найдем массы компонентов смеси:
   m(Na₂CO₃) = n(Na₂CO₃) · М(Na₂CO₃) = 21 кмоль · (23 · 2 + 12 + 16 · 3)кг/кмоль = 21 кмоль · 106 кг/кмоль = 2226 кг
   m(CaCO₃) = n(CaCO₃) · М(CaCO₃) = 21 кмоль · (40 + 12 + 16 · 3)кг/кмоль = 21 кмоль · 100 кг/кмоль = 2100 кг
   m(SiO₂) = n(SiO₂) · М(SiO₂) = 126 кмоль · (28 + 16 · 2)кг/кмоль = 126 кмоль · 60 кг/кмоль = 7560 кг
   Найдем количество вещества углекислого газа:
   n(CO₂) = 2 · n(Na₂O · CaO · 6SiO₂) = 2 · 21 кмоль = 42 кмоль
   рассчитаем объем углекислого газа:
   V(CO₂) = n(CO₂) · Vm = 42 кмоль · 22,4 м³/кмоль = 940,8 м³

   Ответ: m(Na₂CO₃) = 2226 кг; m(CaCO₃) = 2100 кг; m(SiO₂)) = 7560 кг;
   V(CO₂) = 940,8 м³

      Сообщение на тему: «История фарфоровой промышленности в России»
   История фарфоровой промышленности в России начинается в эпоху Петра I, когда император, увидев утонченные фарфоровые изделия во время своего путешествия по Европе, решил наладить их производство в России. До начала XVIII века европейцы не знали рецепта фарфора и ввозили его из Азии, в том числе из Китая, где он был изобретен в VI веке.
   Первые попытки создания фарфора в России начались в 1724 году, когда мастер Афанасий Гребенщиков открыл в Москве ценинный завод, который производил майолику с росписью сырой эмали. Это были массивные изделия, покрытые эмалью, которые напоминали европейские и восточные аналоги, но настоящим фарфором они еще не были.
   В 1744 году Елизавета Петровна дала указание основать Невскую порцелиновую мануфактуру, там осуществлялось первое производство фарфора. Но, работающий на производстве немец Гунгер не смог получить качественный фарфор из местной глины.
   Важным событием стала разработка собственного состава фарфоровой массы из гжельской белой глины, олонецкого кварца и алебастра, Дмитрием Виноградовым (он был химиком, учеником и другом Ломоносова). В 1747 году на мануфактуре были получены первые качественные образцы. Виноградов смог разработать полный технологический цикл производства фарфора и в 1752 году опубликовал работу «Описание чистого порцелина, как оно в России и Санкт-Петербурге делается».
   Начиная с 1765 году производство стало называться Императорский фарфоровый завод и на нем начали выпускать разнообразные изделия: посуду, табакерки, вазы и декоративные фигурки. К концу 18 века фабрика производила изысканные изделия для императорского двора, которые высоко ценились не только в России, но и за её пределами.
   В дальнейшем в России стали открывать новые керамические производства. В начале 19 века из-за континентальной блокады и таможенного тарифа 1806 года в Московской губернии появилось много новых заводов по производству фарфора и фаянса.
   В селе Домкино Тверской губернии в 1809 году был открыт фарфоровый завод (позже Конаковский фаянсовый завод, а с 1832 года — Дулёвский), который производил и фарфор и фаянс.
   Важную роль сыграла династия Кузнецовых. Яков Васильевич в начале 19 века основал фарфоровое производство в Гжели, его сын создал Дулевский завод, а в 1841 году уже внук основателя открыл Рижскую фарфоро-фаянсовую фабрику. Полного расцвета предприятия достигли при правнуке основателя, который в 1889 году основал «Товарищество производства фарфоровых и фаянсовых изделий М.С. Кузнецова». В начале 20 века компания стала крупнейшим производителем фарфора в Европе.
   После октябрьской революции все предприятия фаянсовой промышленности были национализированы. В довоенные годы была проведена модернизация и строительство новых заводов, что позволило увеличить объем и расширить ассортимент.
   В годы Великой Отечественной войны многие предприятия были разрушены или эвакуированы, но в первые пять лет после войны были построены новые заводы. В период с 1959 года по 1975 год было открыто 19 новых заводов, а старые оснащены новым оборудованием и реконструированы.
   Русский фарфор стал символом изящества и статуса. Мастера сумели объединить европейские технологии и национальные художественные традиции, создавая уникальные изделия, которые стали частью культурного наследия России. Сегодня многие исторические предприятия продолжают работать, соединяя традиции прошлого и современный дизайн.
   Таким образом, история фарфоровой промышленности это долгий путь от первых экспериментов и поиска технологий до создания крупной отрасли с развитой инфраструктурой и высоким качеством продукции.

   Вопрос закрытия старых цементных заводов, построенных в прошлом веке, действительно является крайне актуальным и требует взвешенного подхода.
   С одной стороны, нельзя игнорировать тот факт, что такие предприятия наносят значительный вред окружающей среде. Выбросы вредных веществ, включая углекислый газ, оксиды серы и азота, а также пыль и другие загрязнители, оказывают негативное влияние на качество воздуха, воды и почвы. Это может приводить к ухудшению здоровья населения, изменению экосистем и глобальным экологическим проблемам.
   С другой стороны, закрытие заводов может иметь серьёзные экономические последствия. Многие из этих предприятий являются градообразующими, обеспечивая рабочие места и стабильный доход для местных сообществ. Резкое закрытие может привести к безработице и социальным проблемам.
   Я считаю, что требования о закрытии заводов должны сопровождаться следующими мерами:
   Модернизация производства — внедрение современных технологий очистки выбросов и фильтрации отходов. Это позволит значительно снизить уровень загрязнения при сохранении производственных мощностей.
   Инвестиции в экологическую безопасность — установка систем фильтрации и контроля выбросов, переход на более экологичные виды топлива.
   Компенсация экологического ущерба — предприятия должны вкладывать средства в восстановление нарушенных экосистем и поддержку экологических проектов.
   Поэтапное закрытие — если модернизация невозможна, заводы могут быть постепенно закрыты с постепенным переходом на новые производства в регионе.
   Поддержка работников — создание программ переобучения и трудоустройства для работников закрывающихся предприятий.
   Таким образом, вместо полного закрытия старых заводов можно найти баланс между экологическими требованиями и экономической стабильностью регионов. Важно, чтобы любые решения принимались с учётом комплексного подхода и интересов всех сторон.